fabrication additive

Avec plus de 20 ans d'expérience dans la fabrication additive, Cyrille Vue nous partage son expérience et son parcours avec Erpro Group. 

Julien Bajolet est responsable du pôle soudage et fabrication additive à l'AFPMA. Fort d'une expérience de presque 20 ans dans la fabrication additive, Julien nous apporte son éclairage sur la formation à la 3D en France et nous partage son engouement pour les WorldSkills dont il fait partie de l'organisation. 

Alexandre Martel est le fondateur et dirigeant de 3DNatives.com, le média international et référent de la fabrication additive. Alexandre nous partage sa vision du marché de l'impression 3D, les particularités géographiques et culturelles ainsi que les marchés porteurs qu'il a identifiés. 

Depuis 2017, Pierre Kraus pilote entre autre la fabrication additive chez Aereco, Groupe Aldes. 

Pierre nous raconte comment il a fait pour intégrer la fabrication additive chez Aereco et nous partage de nombreuses applications qu'il a pu mettre en place au sein de leur usine. Un récit pasionnant !

Denis Hamant est le fondateur et co-gérant de KREOS, distributeur d'équipements 3D et d'imprimantes 3D pour l'industrie et le dentaire notamment. 

Denis revient sur son parcours et le rôle du distributeur dans le monde de l'impression 3D. Il nous donne de précieux conseils sur l'adoption d'une imprimante 3D. 

Gauthier Laviron est le fondateur de gérant de GRYP 3D, une entreprise spécialisée dans la conception et la production de pièces détachées de véhicules de collection à la demande. 

Fort d'une expérience en conception et production en 3D et d'un passage dans l'industrie automobile, Gauthier nous livre son expérience et ses conseils pour l'utilisation d'une imprimante 3D et son intégration en entreprise. 

L’hydraulique industrielle ne cesse de se réinventer sous l’effet des nouvelles technologies et de la digitalisation.

La technologie hydraulique a toute sa place dans une industrie vertueuse en termes d’émissions de CO2 ; les blocs de commande produits par Bosch Rexroth grâce à l’impression 3D en sont un bon exemple.

Découvrez dans ce podcast comment l’impression 3D améliore la performance des blocs hydrauliques, et quelles sont les conséquences en termes de gains énergétiques et de bilan carbone pour ces composants.

🎙️ 5 minutes pour s’ouvrir à de nouvelles possibilités grâce aux 3 leviers de l’optimisation carbone des systèmes hydrauliques.  

Découvrez tous nos podcasts, livres blancs, webinars... sur expertise.boschrexroth.fr 

Contenu proposé par Bosch Rexroth France.   

Quentin Kiener est Président de 3D PROD, prestataire de services en impression 3D. Il nous raconte son parcours, de la découverte de l'impression 3D et du projet initial, jusqu'à aujourd'hui. 

Anton Lopez est Channel Manager chez UltiMaker, un fabricant d'imprimantes 3D FDM. Il revient avec nous sur son parcours qui l'a amené du monde de l'électronique vers l'impression 3D il y a un peu plus de dix ans. 

Au travers de son expérience en tant que revendeur puis de commercial et responsable réseau chez plusieurs fabricants d'imprimantes 3D, Anton nous délivre de nombreux conseils très intéressants. 

Julien Guillen, leader fabrication additive chez Decathlon, nous raconte son parcours, sa découverte de l'impression 3D et comment elle est utilisée au sein de Décathlon. 

Un échange passionnant avec un utilisateur averti et pointu sur le sujet. 

Je suis Alexandre Brosseau et je travaille dans l'impression 3D depuis presque 15 ans. Depuis toutes ces années, je rencontre des industriels, des entrepreneurs, des professionnels qui se posent de nombreuses questions autour de l'impresison 3D et de son intérêt. 

Dans cet épisode 0, je vous explique mes motivations et pourquoi je fais ce podcast.

Bonjour à tous et bienvenue dans le ZD Tech, le podcast quotidien de la rédaction de ZDNet. Je m’appelle Clarisse Treilles, et aujourd’hui je vous explique pourquoi le secteur aéronautique est dingue d’impression 3D.

Il est loin le temps où l’impression 3D était cantonnée au prototypage. Aujourd’hui, les industriels s’en servent pour fabriquer des objets finis. Des ailettes d’avions, aux pièces de moteurs, en passant par les séparateurs de cabine… bref, les avions en sont garnis.

Et cet engouement n’est pas prêt de s’arrêter : selon le cabinet Research and Markets, le marché de la fabrication additive appliqué au secteur aérospatial connaît un taux de croissance annuel supérieur à 20%.

Les avions sont tout de même de gros objets, complexes à construire, me direz vous. Alors pourquoi les constructeurs d’avions se sont pris de passion pour la fabrication additive ?

C’est ce que nous allons découvrir. Tout d’abord, ils y ont vu un intérêt économique et pratique. Avec l’impression 3D, on peut optimiser la quantité de matière et les matériaux utilisés, et réduire les process de fabrication. Sans compter que c’est aussi un moyen sûr de réduire le poids des pièces, et donc de l’avion, et ainsi consommer un peu moins de kérosène au passage.

Mais ce n’est pas tout. Nous allons voir que l’impression 3D sert aussi à réparer les pièces usées.

Qu’est ce qu’on imprime exactement à bord des avions ? Il y a d’abord les pièces que l’on voit depuis le siège passager. Depuis 2017, quand vous voyagez avec la compagnie aérienne Etihad Airways, vous pouvez voir que les cadres plastiques qui entourent les écrans vidéos dans les cabines sortent d’une imprimante 3D.

Airbus, de son côté, a aussi eu l’idée de fabriquer les panneaux séparateurs de ses avions commerciaux de la même façon. Si vous ne visualisez pas, il s’agit de la cloison qui sépare les passagers du “galley”, la zone où s’affaire le personnel de bord. Résultat, ces cloisons imprimées sont 45% plus légères que des panneaux classiques.

Plus impressionnant encore, l’impression 3D va jusqu’à se nicher dans les moteurs des avions. Safran a par exemple conçu les distributeurs de turbines de ses hélicoptères par fusion laser. Boeing revendique même plus de 300 pièces moteurs imprimées en 3D pour l’un de ses avions long courrier, le modèle 777X.

Mais l’impression 3D sert aussi à réparer les pièces cassées ou usées. Ainsi, le géant américain GE aviation est récemment devenu le premier à pouvoir proposer la fabrication additive métallique pour la réparation de composants de moteurs à réaction commerciaux. On passe là un degré de complexité supérieur. Car contrairement aux pièces neuves, la réparation doit en effet être personnalisée pour chaque pièce, puisque chacune d’entre elles s’use différemment avec le temps.

Après ce tour d’horizon, redescendons sur terre. Si vous êtes un maker ou une makeuse 3D en herbe et que vous voulez fabriquer votre propre maquette d’avion miniature, rendez-vous sur ZDNet.fr pour consulter notre sélection des meilleures imprimantes 3D.

Et voilà, normalement on a fait le tour du sujet. Pour en savoir plus, rendez-vous sur notre site internet. Et retrouvez tous les jours un nouvel épisode du ZDTech sur vos plateformes de podcast préférées.

Hello ! Voici la suite du reportage mené au sein du Sénart Lab de Grand Paris Sud.

Je poursuis l’interview avec Rémy Ducros, Jean-Guillaume le Bouffo et quelques élèves bien occupés…

Ensemble, nous évoquons l’importance des FabLab dans les projets de territoire, l’ouverture à tous les publics et l’expérience des FabLab sur nos campus à l’international.

Très bonne écoute !

Bienvenue dans cette nouvelle série d’épisodes de l’Icam en Mémoires, qui portent sur les FabLabs Icam. 

Qu’est-ce qu’un FabLab ? Que peut-on y fabriquer ? Combien de FabLab avons-nous à l’Icam et comment s’organisent-ils ? Voici autant de questions que j’ai posées à Rémy Ducros, qui pilote tous les FabLab du collectif Icam, et Jean-Guillaume le Bouffo, qui coordonne le Sénart Lab, sur notre site de Grand Paris Sud. Quelques étudiants m'ont aussi répondu en live.

Cette interview est en 3 épisodes pour simplifier au max votre écoute !

On démarre avec le premier d'entre eux, qui positionne ce qu’est un Fab Lab : saviez-vous que c'est un concept par ailleurs décliné dans le monde entier ?

Très bonne écoute !

Aujourd’hui, on se déplace sur le terrain, à Dieuze, dans le Saulnois (en Moselle) plus particulièrement, pour aller à la rencontre des responsables du centre de Recherche et de Formation au métier de technicien(ne) en fabrication additive car actuellement dix stagiaires apprennent actuellement à fabriquer, calibrer et utiliser des imprimantes 3D. Dix stagiaires dont certains sont en situation de Handicap et on été placé par le Cap emploi de la Moselle. 

Nous en parlons avec Daniel HEYDT, le Responsable du Centre de Formation OPEN EDGE et nous interrongerons un stagiaire.

MUSIQUE DE FIN : Crazy (Auteur: Anozira)

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Bienvenue dans ce premier hors série de allo cap emploi. Après avoir visité la formation Open Edge à l’impression additive, nous voici dans l’usine qui est à l’origine de cette formation d’impression 3D. Il s’agit du groupe Alchimies, spécialistes en imprimantes 3D Industrielle, qui réalise à la fois des corsettes thérapeutiques ou des prothèses médicales et bien d'autres choses... 

Je suis accompagné de Benoît Aubert, le directeur de Cap emploi 57 et de Daniel Heydt, l’ingénieur ENIM que j’ai interrogé pour notre podcast n°7 dédié à la formation et nous demandons à Alain Skiba, le président d’Alchimies, comment Alchimies et Open Edge ont été créé.

Podcast à écouter en complément de celui sur la formation sur l’impression 3D.

MUSIQUE DE FIN : Crazy (Auteur: Anozira)

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